工业网络技术推动了自动化变革。它使机器与设备之间实现互联互通，显著提升生产速度、产量与效率。但进步随之带来隐性成本：复杂性。一次网络故障就足以导致整条产线停工，造成数小时的产量损失。
图 1：工业网络提升效率的同时，也增加了故障排查难度
全球范围内，各行业每年因停机造成的损失估计高达 1.4 万亿美元。2019 年以来，停机事件数量虽呈下降趋势，但故障修复时间却增加了 65%。[2] 若缺乏完善的故障排查机制，解决停机问题的耗时会持续延长，进一步加剧损失。好消息是：如今我们已有经实践验证的预防方案可供选择。
图 2：各行业停机成本参考
参考文献
¹ 《工业周刊》，《释放性能潜力》，艾默生，2022 年 9 月 26 日查阅。
² 西门子：《2024 年停机的真实成本》。
减少停机的核心策略
停机并非不可避免。通过合理组合主动维护、智能工具与专业人才，企业可防患于未然，或在故障发生时快速解决。以下经实践验证的策略，能有效减少停机时间，保障生产平稳运行。
• 持续监控 —防患于未然
实时监控工具让你全程掌握网络状态。借助可自定义仪表盘与警报功能，您能在问题影响生产前及时察觉。工程师可迅速采取行动，彻底避免停机，或将停机时长降至最低。
• 备齐关键备件
硬件故障是导致网络通讯问题的首要原因。应储备连接器、电缆、集线器等核心备件。在备件质量上缩减开支可能节省初期成本，但生产线停机时，故障造成的损失会远超前期节省的费用。
• 使用 AI 加速故障排查
传统故障排查需要工程师具备多年跨协议专业经验。基于工业数据训练的 AI 工具，能瞬间定位问题根本原因。这不仅减少了对资深现场工程师的依赖，还能缩短修复时间、降低成本。
• 员工培训 — 填补知识缺口
缺乏专业人才，再好的软硬件也难以发挥最大价值。认证培训能让工程师获得实操经验，高效完成网络设计、安装、维护与故障排查工作。专业团队能提升设备运行时间，保障长期运营韧性。
减少停机的重要意义
减少停机不仅可以节省时间，还能带来多重价值：
- 提高运营效能： 减少生产时间浪费。
- 助力可持续发展：降低能耗、减少产品损耗与不合格品数量。
- 保障人员安全： 远程监控减少人员进入危险区域的频次。
平均而言，采用主动维护的企业，每月停机时间可降至约 2 小时 —— 与前文提及的行业数据相比，这是十分显著的改善。
故障排查效率：被动响应 vs 主动预防
在故障排查方面，被动响应与主动预防的效果差异显著。
被动响应模式下，仅在生产停止后才着手处理问题。工程师必须前往现场、收集数据、诊断问题并实施修复，之后才能恢复运营。若故障属于间歇性问题，甚至可能在排查期间查不出问题，导致团队需等待问题再次发生才能解决。这不仅延长了停机时间，还会让员工与客户倍感不满。
相比之下，主动预防模式能通过持续监控消除监控盲区。实时工具会针对关键与非关键问题发出告警，让企业有机会提前规划维护工作。工程师可快速定位并解决根本原因，避免突发停机，保障生产按计划推进。
提高运营性能与可持续性
减少停机不仅能提高生产力，还能带来以下效益：
- 避免低效的启停循环，降低能耗。
- 减少产品损耗与不合格品，无需漫长的重启流程。
- 降低二氧化碳排放与相关成本，尤其在钢铁、玻璃等高耗能行业 —— 此类行业的大型熔炉停机后，需数天才能恢复最佳运行状态。
简而言之，更少的停机时间不仅意味着更高的效率，更意味着更精简、更可持续的运营。
远程监控提升人员安全
持续监控还能增强工作场所安全性。通过远程访问网络数据，工程师无需为检查系统状态而进入恶劣或危险环境。这既降低了安全风险，又加快了诊断速度，让团队能专注于更高价值的工作。最终实现：员工更安全、运营更顺畅、整体效率更高。
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